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            不銹鋼管道焊接防止背面氧化工藝措施

            不銹鋼管焊接時背面焊道和熱影響區容易氧化變色,尤其是管內壁又無法酸洗鈍化處理時嚴重影響不銹鋼的耐腐蝕性能。通過采用混合氣作為背面保護氣,同時用纏繞有循環水的銅管或棉濕布對焊道降溫、控制焊接熱輸入與層道間溫度等工藝措施,解決了不銹鋼管焊接背面氧化問題。

            1序言

            石油化工施工中的不銹鋼管在焊接時,焊道表面和熱影響區容易氧化變色,為保證不銹鋼的耐腐蝕性,在焊后對焊縫進行酸洗鈍化處理,使其表面形成一層致密的氧化膜,但不銹鋼管的內壁又往往無法酸洗鈍化,嚴重降低了不銹鋼管內壁耐腐蝕性能。而一般焊接工藝和施工措施很難保證背面焊道和熱影響區的焊接質量(見圖1、圖2),所以必須改進焊接工藝,并采取措施來防止背面氧化變色。

            2不銹鋼管焊接背面、表面容易氧化原因分析

            1)背面充氬氣保護時,空氣在管內一直呈渦流狀運動很難徹底排凈,即便是延長置換時間,里口全密封狀態時氧含量可以達到<0.01%(體積分數),但是打開坡口開始焊接后,含氧量就會上升到0.05%(體積分數),甚至更高。較高的氧含量最終導致焊道背表面氧化而變成藍色或者紫色。

            2)在現場施工中,焊工一般采用劃擦引弧的簡易氬弧焊焊,這種焊在焊接斷弧后使高溫的焊道瞬時失去氬氣的保護,導致每次收弧的接頭容易氧化變色。

            3)每次起弧接頭時,由于空氣通過打開的焊接坡口處進入里口,此時正好里口氧含量較高,高溫的焊道容易局部氧化。

            4)在填充和蓋面層焊接時,焊接電流較大、焊接熱輸入大,或者層間溫度高,焊道背面同樣會氧化變色。

            5)氬氣純度低,含氧量高對焊縫的保護效果變差。

            6)不銹鋼導熱性差,為鋼的1/3,在焊接時熱量散發不出去,導致焊道和熱影響區溫度較高,從而更容易被氧化。

            3焊接工藝改進

            1)里口保護氣中的氧氣是造成焊道和熱影響區氧化變色的主要原因,所以排除保護氣體中的氧氣就能解決氧化問題。改進工藝后采用純度為99.999%高純氬氣作為焊接氣體,用混合氣(5%H2+95%Ar)作為背面保護氣,利用氫氣和氧氣在高溫下的化學反應來降低管內的氧氣含量。

            2)氬氣密度比空氣大,置換管內空氣時,采取低充高排的原則,同時適當延長充氣置換時間。

            3)使用有電流緩升、電流衰減、提前送氣、滯后停氣功能的焊機和高頻引弧焊。在剛引弧時利用燃燒的電弧先燒損保護氣中的氧氣,避免了焊道起弧接頭時被氧化,在斷弧后高溫的焊道仍處于氬氣的有效保護下,防止了接頭的局部氧化變色。

            4)增大噴嘴直徑,采用φ10φ12mm的噴嘴,增加保護范圍。

            5)封坡口采用密封性能好的錫箔紙膠帶,不能用紙膠帶。

            6)最后的接頭收口時減小充氬氣流量,最好采用充氬氣流量不變,一側打開排氣的方法焊接效果最好。

            7)道間和層間溫度控制不超過60℃,焊接中也可以采取在焊縫兩側纏繞有循環水的冷卻銅管或用棉濕布纏在焊道兩側進行降溫,減少焊道的高溫停留時間。

            8)前三層采用熱輸入小的氬弧焊進行焊接,同時繼續對里口充氬氣保護,達到一定厚度后再采用焊條進行焊接。無論是氬弧焊還是焊條電弧焊焊接,電流盡可能小些,采用直線行走或者微擺動的運弧方法,在保證焊接質量的前提下焊接速度越快越好,從而降低焊接熱輸入,避免焊道溫度過高而氧化。

            4結束語

            在一化工裝置施工中,不銹鋼管道在焊接后無法對管內進行酸洗鈍化處理,焊接時又不允許焊道內表面氧化,要求焊道和熱影響區表面顏色必須是銀白色。在施工中采用上述工藝措施焊接后,達到了設計和業主的要求,保證了不銹鋼管道的耐腐蝕性能。

            文章作者:不銹鋼管|304不銹鋼無縫管|316L不銹鋼厚壁管|不銹鋼小管|大口徑不銹鋼管|不銹鋼換熱管

            文章地址:http://www.michael-swan.com/Info/View.Asp?Id=1019

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